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风扫烘干机粉磨专利技术的工艺措施怎么样

2020-04-21 14:20:12

风扫烘干机粉磨专利技术的工艺措施怎么样

一、入磨物料综合水份对磨机产质量及粉磨电耗的影响


    根据某厂生产实践资料统计,入磨物料综合水份与磨机生产效率,粉磨电耗之间的关系:当入磨物料综合水份在3.5%以上时,单位粉磨电耗比将上升 60%以上,粉磨电耗随入磨物料水份的增大而增加,即入磨物料水份与粉磨电耗成非线性正比有关系,但如果水份达到5%以上,粉磨电耗将大幅度增加。


    当入磨物料综合水份由0.8%增大至2.7%时,磨机台时产量降低29.4%。入磨物料水份增大,磨机台产明显下降,即物料水份含量与磨机产量成非线性反比关系,如果水份5.0%左右,产量将降低一半。

通过以上数据我们可发现:入磨物料水份越大,磨机台时产量越低,粉磨单位电耗也随之增加。同时,随着水份的增大,还会造成磨机工作状况出现不良循环,隔仓 板,篦板极易被湿粉粘堵,减缓了物料的通过速度。从而引起饱磨及包球的现象,严重的还会引起选粉机堵塞及分选不清,选粉效率下降,直接影响到生料的质量。


综上所述,入磨物料水份在生产中成为非常重要的工艺管理环节。否则,生产线中的煅烧设备就会因停机待料,而造成热工制度紊乱,直接影响到窑的煅烧和熟料质量。


    物料水份要求在高效回转烘干机设备在正常生产中可达到要求,但到了雨季潮湿天气时,许多厂家烘干机能力富余量较小,甚至能力不足的矛盾就暴露出来。若按上表中的数据控制入磨物料水份,生料制备系统一定能够获得优质高产低消耗的技术经济效果。

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二、风扫烘干粉磨专利技术的工艺措施


风扫烘干粉磨专利技术装备系针对干法生产制备生料过程中因入磨物料综合水份过大,影响粉磨过程不良作业状况而研制开发的一项实用新型专利技术。该技术有两 种工艺布置形式:一种是加接磨头烘干仓,入磨物料在烘干仓内烘干直接进入磨机破碎仓(粗磨仓);另一种是直接供热风进入磨机,不需要增设烘干仓.


1、根据原料综合水份大小(一般>3.0%),在磨内或磨外增设烘干仓,通过磨前设计的高效节能烘干炉提供烘干原料水份所需的热量,同时利用磨内强有 力的通风,在烘干仓及粉磨过程中,物料和烟气快速热交换而被迅速烘干,烘干产生的水汽和细粉及时被抽出,物料在磨内边烘边粉磨,大大提高了粉磨效率,彻底 消除过粉磨现象。


2、采用大容量、高效选粉设备。目前,许多立窑水泥企业生料磨选粉机选型偏小,无法满足系统大幅度提高产量的需求,更无法在高循环负荷下保持高的选粉效率,必须更换大规格高效选粉机,这是保证系统产量的关键。


3、在生料粉磨过程中,结构致密的石灰石和结晶SiO2易磨性差,煅烧反应困难,必须严格控其颗粒直径,增大反应接触面积。有研究表明:当生料中 0.2mm以上颗粒含量≥1.0%,熟料中f-CaO的含量呈明显上升趋势,熟料强度降低,这是因为这部分物料中主要是难磨的结晶SiO2和结构致密的石 灰石,影响了熟料的质量。风扫生料烘干粉磨工艺技术,就是通过系统工艺参数调整,使得生料成品中微粉颗粒的含量大大增加,同时借助分级设备把生料 0.08mm方孔筛筛余控制在10%以下,0.2mm方孔筛筛余控制在0.5%以下,这样减少了生料中粗颗粒的含量,改善了生料的易烧性,提高了熟料质 量。


4、风扫烘干兼粉磨技术的相关工艺参数:


1.磨内风速3.2~4.3m/s,磨头负压0.2~0.4kpa。

2.入磨热风温度300~400℃,较大不超过450℃。

3.入磨物料综合水份2~5%。

4.入磨物料平均粒度以小于10mm为宜,较大不超过20mm。物料粒度越小,增产节电效果更显著。

5.风扫烘干兼粉磨技术应用于粉磨系统的改造


    在该技术应用过程中,对于中长型两仓一级圈流生料磨机而言,一仓长度比例一般为总有效长度的45%左右。为了强化通风烘干效果,磨机隔仓板、篦板 的篦缝及中心圆板的通风面积很重要,中心圆板的通风面积约占隔仓板和篦板通风面积的60%以上。正常情况下,隔仓板、篦板的篦缝在12~14mm,一仓研 磨体填充率34~38%,二仓填充率取33~35%,通风能力大部分则依靠中心圆板控制。


    实施烘干兼粉磨技术后,应根据入磨物料的水份、粒度易磨性等特性参数来选择适宜的平均球径及级配。一般一仓研磨体级配可以考虑四级或五级,平均球 径在65~75mm之间选取(具体根据据物料易磨性和粒度等而定),需加快研磨体对烘干物料的冲击破碎能力及物料的流动速度。二仓研磨体可考虑平均球 (锻)径要小些,以提高研磨体对物料的细磨能力,创造更多的细粉被选粉机分选出来。


    为了保证磨内物料烘干粉磨的效果,提高粉磨系统产量,必须确保磨内风速达到3.3~4.2m/s的设计要求。现有条件下,通过调整磨尾风机转速或 更换风机,以满足截面风速。有的企业应用该技术后,由于没有对磨尾通风能力进行优化配置,磨内风速达不到规范要求,导致系统产量提高幅度不足15%。


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